Odlewnia aluminium i cynku
Park maszynowy wykorzystywany w firmie do produkcji odlewniczej, stanowią zimno-komorowe maszyny ciśnieniowe do odlewania stopów aluminium, o sile zwierania od 180 do 700 ton oraz gorąco-komorowe maszyny ciśnieniowe do odlewania stopów cynku, o sile zwierania od 10 do 220 ton. Detale o zwiększonych wymaganiach co do szczelności, odlewane są z wykorzystaniem urządzeń próżniowych, umożliwiających stworzenie we wnęce formy wtryskowej warunków obniżonego ciśnienia.
W procesach odlewniczych stosujemy stopy:
- DIN 226 (EN AC 46000)
- DIN 231 (EN AC 47100)
- DIN 230 (EN AC 44300)
- DIN 239 (EN AC 43400)
- ZL 5 (ZL0410)
Posiadamy w pełni wyposażone
laboratorium do badań i oceny:
- składu chemicznego stopów
- struktury wewnętrznej odlewów
- indeksu gęstości stopów i samych odlewów
- zgodności wymiarowej i stanu powierzchni detali
Pracownicy laboratorium mają do dyspozycji urządzenia takie jak:
- spektrometr
- rentgen
- urządzenie do określania gęstości
- mikroskop cyfrowy
- współrzędnościowa maszyna pomiarowa 3D.
Obsługiwane branże
Profil produkcyjny firmy, stanowi na tą chwilę asortyment ponad 500 typów odlewów ciśnieniowych,
których odbiorcami są krajowe i zagraniczne firmy działające w branżach:
motoryzacja
artykuły gospodarstwa domowego
meblarstwo
przemysł elektrotechniczny
przemysł budowlany
inne branże
Masz pytania? Chętnie odpowiemy
Masz pytania o formy, produkcję lub obróbkę? Skontaktuj się z nami – chętnie wszystko wyjaśnimy.
Pon. – Pt. : 7:00 – 16:00
FAQ
Najczęściej zadawane
pytania
Odlewnia aluminium – czym się zajmujemy?
Nasza odlewnia specjalizuje się w wykonywaniu precyzyjnych odlewów aluminium oraz cynku. Dzięki zaawansowanej technologii zapewniamy wysoką jakość i powtarzalność produkcji dla różnych branż.
Jakie są największe zalety odlewania ciśnieniowego?
Do największych zalet tej technologii można zaliczyć możliwość odtwarzania we wnęce formy bardzo skomplikowanych kształtów przy zachowaniu dużej dokładności wymiarowej i jakości powierzchni gotowego odlewu. Odlewanie ciśnieniowe stopów aluminium i cynku, daje także możliwość wykonywania bardzo dużych serii produkcyjnych w stosunkowo krótkim czasie.
Jakie są największe wady odlewania ciśnieniowego?
Największą wadą odlewania ciśnieniowego jest duży koszt początkowy, wynikający z bardzo wysokich cen maszyn i oprzyrządowania odlewniczego. Co z kolei ogranicza możliwość stosowania tej technologii dla małych serii produkcyjnych, czyniąc je nieopłacalnymi.
Jakie są różnice między gorąco a zimno komorową maszyną odlewniczą?
Określenie gorąca komora, odnosi się do temperatury mechanizmu wtryskowego, który jest zanurzony w ciekłym metalu wewnątrz pieca do topienia. Ponieważ metal nie musi być przenoszony do mechanizmu wtryskowego, wydajność produkcji może być wyższa. Proces gorącej komory jest ograniczony do metali o niższych temperaturach topnienia lub nie reagujących ze stalą, takich jak: cynk, ołów, cyna i niektóre stopy magnezu. Określenie zimna komora, odnosi się z kolei do temperatury mechanizmu wtryskowego, gdzie metal jest topiony w zewnętrznym piecu i transportowany do mechanizmu wtryskowego, gdy maszyna jest gotowa do wykonania wtrysku. Ponieważ metal musi zostać przeniesiony do mechanizmu wtryskowego, wydajność procesu jest zazwyczaj niższa niż w procesie komory gorącej. Aluminium, miedź, niektóre stopy magnezu i cynku o wysokiej zawartości aluminium są produkowane przy użyciu procesu odlewania ciśnieniowego wkomorze zimnej.
Jaką dokładność wymiarową można uzyskać w tym procesie?
W przypadku odlewania ciśnieniowego stopów aluminium i cynku, możliwe jest uzyskanie dokładności wymiarowej +0,30 do – 0,30 mm.
Czy macie określone minimum produkcyjne?
Tak, dla każdego projektu mamy ustalone minimum produkcyjne. Określane jest na podstawie wielu czynników, jak choćby ilość wnęk formujących odlew w formie.
Czy realizujecie zamówienia poniżej minimum produkcyjnego?
Tak, wykonujemy zlecenia poniżej minimum produkcyjnego z zastrzeżeniem indywidualnej wyceny takich partii.
Jakie są terminy realizacji zamówień?
Termin realizacji zamówień uzależniony jest od ustalonego z każdym klientem indywidualnie harmonogramu, jego bieżących potrzeb, aktualnych mocy przerobowych i innych uwarunkowań. Nie mniej, naszym celem jest dostarczanie zamówionych partii produkcyjnych zgodnie z potwierdzonym terminem i w jak najkrótszym czasie, co jak dotąd udaje się znakomicie.